ประกาศผล

เราได้สร้างระบบนิเวศการผลิตที่มีความแม่นยำด้วยเปลือกระยะไกลแห่งแรกของโลกตามแนวคิด "รูปแบบ-องค์กรที่กำหนด" - "DigiCore" ระบบนี้ใช้-โมเดลสามมิติของผลิตภัณฑ์เป็นแหล่งข้อมูลเพียงแหล่งเดียวและดำเนินการผ่านกระบวนการทั้งหมดของการทำงานร่วมกันในการออกแบบ การจำลองกระบวนการ การผลิตที่ชาญฉลาด การตรวจสอบย้อนกลับคุณภาพ และผลตอบรับด้านประสิทธิภาพ ด้วยการสร้าง "แฝดดิจิทัล" สำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์เชลล์ตลอดวงจรชีวิตทั้งหมด ทำให้เราได้ประสิทธิภาพการผลิตเพิ่มขึ้น 30% ลดต้นทุนคุณภาพลง 40% และให้บริการลูกค้าได้อย่างราบรื่นตั้งแต่การตรวจสอบเสมือนจริงไปจนถึงต้นแบบทางกายภาพ ตั้งแต่-การผลิตทดลองเป็นชุดขนาดเล็กไปจนถึงการผลิตจำนวนมาก- ดังนั้น จึงให้คำจำกัดความใหม่ของรูปแบบการส่งมอบสำหรับส่วนประกอบโครงสร้างหลักของ-อุปกรณ์ทางการแพทย์ระดับไฮเอนด์

ความท้าทายเบื้องหลังการวิจัยและพัฒนา

ในการพัฒนารีโมตเชลล์{0}}แบบกำหนดเองระดับไฮเอนด์ ประสิทธิภาพที่ต่ำของการทำงานร่วมกันทางวิศวกรรมการแพทย์ถือเป็นปัญหาที่พบบ่อย ระหว่างบริษัทอุปกรณ์ทางการแพทย์ (ลูกค้า) และซัพพลายเออร์ที่ผลิตชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำ การส่งข้อมูลต้องอาศัย-ภาพวาดสองมิติ ข้อกำหนดเฉพาะของ PDF และการส่งอีเมลไปกลับหลายครั้ง ซึ่งสามารถนำไปสู่ความเข้าใจผิด ความสับสนของเวอร์ชัน และไม่สามารถตอบสนองเกณฑ์ความคลาดเคลื่อนทางเรขาคณิตที่ซับซ้อนและข้อกำหนดของกระบวนการได้อย่างง่ายดาย ในตอนท้ายการผลิต การวางแผนกระบวนการขึ้นอยู่กับประสบการณ์ของวิศวกร และวงจรการประเมินความเป็นไปได้ของกระบวนการ (DFM) ของผลิตภัณฑ์ใหม่นั้นยาวนาน โดยมีต้นทุนการทดลอง-และ-ข้อผิดพลาดสูง การตรวจสอบคุณภาพส่วนใหญ่ยังคงอาศัยการวัดพิกัดสามมิติแบบแมนนวลและออฟไลน์- โดยมีข้อมูลที่แยกออกมา ทำให้ยากต่อการควบคุมคุณภาพเชิงป้องกัน นอกจากนี้ สำหรับการติดตามผลการใช้งานทางคลินิก เมื่อเกิดปัญหาขึ้น เป็นการยากที่จะระบุอย่างรวดเร็วว่าความเบี่ยงเบนนั้นอยู่ที่การออกแบบ วัสดุ หรือกระบวนการผลิต โมเดลที่กระจัดกระจายและมีประสบการณ์{10}}นี้จำกัดความเร็วของนวัตกรรมในอุปกรณ์ทางการแพทย์อย่างรุนแรงและความสม่ำเสมอของคุณภาพ

นวัตกรรมเทคโนโลยีหลัก

• โมเดล-คำจำกัดความตามรูปแบบและแพลตฟอร์มการทำงานร่วมกัน:เราต้องการและสนับสนุนลูกค้าให้ใช้โมเดลสามมิติ-โดยตรง (ในรูปแบบ เช่น STEP AP242) ที่มีข้อมูลการผลิตผลิตภัณฑ์เป็นอินพุตการออกแบบ แบบจำลองนี้ไม่เพียงแต่มีรูปทรงเรขาคณิตเท่านั้น แต่ยังฝังข้อมูลการผลิตผลิตภัณฑ์ทั้งหมดโดยตรง เช่น ความคลาดเคลื่อนของมิติ ความคลาดเคลื่อนของรูปแบบและตำแหน่ง ความหยาบของพื้นผิว และข้อกำหนดเฉพาะของวัสดุ ภายใน เราใช้แบบจำลองนี้เพื่อดำเนินการวิเคราะห์ความเป็นไปได้ในการผลิต การวิเคราะห์ตำแหน่งซ้อนทับของพิกัดความเผื่อ การโปรแกรมเส้นทางเครื่องมือ และการรวบรวมโปรแกรมการตรวจสอบภายในสภาพแวดล้อมดิจิทัลเดียวกัน ลูกค้าสามารถดูการจำลองการประมวลผล สถานะความคืบหน้า และรายงานการตรวจสอบเบื้องต้นของชิ้นส่วนได้ในแพลตฟอร์มคลาวด์ที่ปลอดภัย ซึ่งบรรลุถึงความร่วมมือด้านการออกแบบและการผลิตอย่างแท้จริง
• Digital Twin ของห่วงโซ่กระบวนการและการดีบักเสมือน:ก่อนที่การประมวลผลทางกายภาพจะเริ่มต้น เราจะสร้าง "แฝดดิจิทัลของห่วงโซ่กระบวนการ" ที่สมบูรณ์ในสภาพแวดล้อมเสมือนจริง ซึ่งรวมถึง: แบบจำลองไดนามิกของเครื่องมือกล, แบบจำลองเครื่องมือ, แบบจำลองฟิกซ์เจอร์, แบบจำลองเปล่า และโค้ด CNC ด้วยการจำลองการประมวลผลเสมือนจริง ทำให้สามารถคาดการณ์และหลีกเลี่ยงการชน การโอเวอร์คัต และการตัดบ่า และพารามิเตอร์การตัดได้อย่างเหมาะสม นอกจากนี้ เรายังดำเนินการ "แก้ไขข้อบกพร่องของเครื่องมือเครื่องเสมือน" โดยเรียกใช้โค้ด G- ที่สร้างขึ้นบนตัวควบคุมเสมือนของเครื่องมือกลเพื่อตรวจสอบความถูกต้องทางลอจิคัล สิ่งนี้จะเพิ่มอัตราความสำเร็จของการทดลองผลิตผลิตภัณฑ์ใหม่ครั้งแรกจากค่าเฉลี่ยของอุตสาหกรรมที่ 60% เป็นมากกว่า 95% ส่งผลให้รอบการจัดส่งสั้นลงอย่างมาก
• ลูปข้อมูลกระบวนการทั้งหมด-และการควบคุมคุณภาพอัจฉริยะ:กำหนดรหัสประจำตัวที่ไม่ซ้ำกันให้กับแต่ละชุดการผลิตและแม้แต่แต่ละชิ้นส่วน ในระหว่างการประมวลผล สถานะของเครื่องมือกล ข้อมูลเซ็นเซอร์ และ-ผลการตรวจวัดของเครื่องจักรจะถูกอัปโหลดแบบเรียลไทม์ไปยังระบบการดำเนินการผลิต หลังจากประมวลผลแล้ว ข้อมูลพอยต์คลาวด์สามมิติ-ตามจริงของชิ้นส่วนจะได้รับผ่านอุปกรณ์วัดที่มีความแม่นยำสูง-ทางออนไลน์หรือออฟไลน์ (เช่น การสแกน 3 มิติด้วยแสง เครื่องวัดพิกัด) ระบบจะเปรียบเทียบข้อมูลพอยต์คลาวด์กับโมเดลการออกแบบดั้งเดิมโดยอัตโนมัติ สร้างโครมาโตกราฟีส่วนเบี่ยงเบนสี และกำหนดโดยอัตโนมัติว่ามีคุณสมบัติเหมาะสมหรือไม่ ข้อมูลกระบวนการและข้อมูลคุณภาพทั้งหมดเชื่อมโยงกับแฝดดิจิทัลของชิ้นส่วน ก่อให้เกิดการจัดเก็บข้อมูลที่สมบูรณ์ ด้วยการวิเคราะห์ข้อมูลขนาดใหญ่ ทำให้สามารถติดตาม-ความสามารถของกระบวนการแบบเรียลไทม์ การคาดการณ์อายุการใช้งานของเครื่องมือ และการติดตามต้นตอของปัญหาด้านคุณภาพได้อย่างรวดเร็ว

กลไกการออกฤทธิ์

กลไกหลักของระบบนิเวศ "DigiCore" อยู่ที่ "การขับเคลื่อนกระแสทางกายภาพด้วยสตรีมข้อมูล และการเพิ่มประสิทธิภาพโลกแห่งความเป็นจริงผ่านโลกเสมือนจริง" คำจำกัดความตามโมเดล-ทำหน้าที่เป็นจุดเริ่มต้นสำหรับเธรดดิจิทัล ทำให้มั่นใจได้ว่าการส่งข้อมูลจะไม่สูญเสีย ไม่ซ้ำใคร และตรวจสอบย้อนกลับได้ ตั้งแต่จุดประสงค์ในการออกแบบไปจนถึงข้อกำหนดด้านการผลิต แฝดดิจิทัลของห่วงโซ่กระบวนการคือกลไกหลัก ซึ่ง "สร้างล่วงหน้า" กระบวนการผลิตทั้งหมดในพื้นที่เสมือน เปิดเผยและแก้ไขปัญหาที่อาจเกิดขึ้นด้วยต้นทุนที่ต่ำมาก วางความเสี่ยงในการผลิตก่อนการผลิต และบรรลุอุดมคติของการ "ทำให้สิ่งต่าง ๆ ถูกต้องในครั้งแรก" ในการผลิตอัจฉริยะ ลูปข้อมูลกระบวนการทั้งหมด-เปรียบเสมือนปลายประสาทและสมอง รวบรวมข้อมูลขนาดใหญ่อย่างต่อเนื่องจากสถานที่ผลิตแบบเรียลไทม์ และผ่านการวิเคราะห์และข้อเสนอแนะ เพิ่มประสิทธิภาพพารามิเตอร์ของกระบวนการอย่างต่อเนื่อง คาดการณ์ความต้องการในการบำรุงรักษาอุปกรณ์ และปรับปรุงระดับการควบคุมคุณภาพ ท้ายที่สุดแล้ว สิ่งที่จัดส่งให้กับลูกค้าจะไม่ใช่ชิ้นส่วนโลหะที่แยกได้อีกต่อไป แต่เป็นแพ็คเกจผลิตภัณฑ์อัจฉริยะที่มี "สูติบัตรดิจิทัล" ที่สมบูรณ์ แฝดดิจิทัลนี้สามารถ "อยู่รอด" ต่อไปได้ในระบบการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ของลูกค้า และนำไปใช้เป็นแนวทางในการประกอบ การบำรุงรักษา และแม้กระทั่งการรีไซเคิลในภายหลัง

การตรวจสอบประสิทธิภาพ

นับตั้งแต่เปิดตัวระบบ "DigiCore" ตัวชี้วัดการดำเนินงานหลักได้รับการปรับปรุงอย่างมีนัยสำคัญ โดยระยะเวลาตั้งแต่การรับข้อมูลไปจนถึงการวิเคราะห์ DFM และการเสนอราคาสำหรับโครงการใหม่ลดลงโดยเฉลี่ย 50%; อัตราความสำเร็จของการผลิตทดลองครั้งแรก (บรรลุมาตรฐานโดยไม่ต้องทำงานซ้ำ) ขึ้นถึงระดับชั้นนำของอุตสาหกรรมที่ 96% การตอบสนองและระยะเวลาในการจัดการสำหรับความผิดปกติด้านคุณภาพในระหว่างกระบวนการผลิตลดลงถึง 70% สำหรับลูกค้า วงจรการพัฒนาผลิตภัณฑ์สามารถสั้นลงได้โดยเฉลี่ย 6-8 สัปดาห์ ในกรณีทั่วไป บริษัทศัลยกรรมหุ่นยนต์แห่งยุโรปได้พัฒนาเครื่องมือส่องกล้องแบบใหม่ เราเสร็จสิ้นการวิเคราะห์ความสามารถในการผลิตของเชลล์ที่ซับซ้อนภายใน 72 ชั่วโมงผ่านทางแพลตฟอร์ม และให้คำแนะนำในการเพิ่มประสิทธิภาพ เราส่งมอบต้นแบบตัวแรกที่ทำงานได้อย่างสมบูรณ์ภายใน 2 สัปดาห์ ซึ่งเร็วกว่าโหมดดั้งเดิมถึงสองเท่า ช่วยให้ผลิตภัณฑ์ของพวกเขาเข้าสู่การตรวจสอบทางคลินิกก่อนกำหนด ความสามารถในการติดตามข้อมูลของแพลตฟอร์มแสดงให้เห็นโดยไม่มีความคลุมเครือในการตรวจสอบคุณภาพที่จำลอง สามารถค้นหาบันทึกการผลิต ผู้ปฏิบัติงาน พารามิเตอร์อุปกรณ์ และข้อมูลการทดสอบดั้งเดิมที่เกี่ยวข้องทั้งหมดสำหรับขนาดที่เฉพาะเจาะจงนอก-แบทช์ที่ยอมรับได้ภายใน 5 นาที

กลยุทธ์และปรัชญาการวิจัยและพัฒนา

กลยุทธ์ของเราคือ "การเปลี่ยนแปลงทางดิจิทัลไม่ใช่ทางเลือก แต่เป็นหนทางแห่งความอยู่รอด" เราเชื่อว่าสำหรับ-การผลิตที่มีความแม่นยำระดับสูง การแข่งขันในอนาคตไม่เพียงแต่เป็นการแข่งขันด้านความแม่นยำของเครื่องมือกลเท่านั้น แต่ยังรวมถึงการแข่งขันในความสามารถที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล-ด้วย เรามุ่งมั่นที่จะเป็นองค์กรการผลิตที่ "กำหนดโดยซอฟต์แวร์" โดยเปลี่ยนความรู้ด้านกระบวนการและความรู้ทางเทคนิคที่สั่งสมมานานหลายทศวรรษของเรา-ไปเป็นอัลกอริทึม แบบจำลอง และกระบวนการดิจิทัล ปรัชญาของเราคือ: การบริการที่ดีที่สุดคือเพื่อให้แน่ใจว่าเส้นทางนวัตกรรมของลูกค้าไม่มีสิ่งกีดขวาง ดังนั้นเราจึงลงทุนในโครงสร้างพื้นฐานดิจิทัลที่ไม่ได้มีไว้สำหรับการแสดง แต่เพื่อขจัดอุปสรรคในการทำงานร่วมกัน ลดวงจรนวัตกรรมให้สั้นลง รับประกันคุณภาพการจัดส่ง และช่วยให้แพทย์และผู้ป่วยสามารถเข้าถึงเทคโนโลยีทางการแพทย์ที่ทันสมัยที่สุดได้เร็วและปลอดภัยยิ่งขึ้นในท้ายที่สุด เราเป็นแผนก R&D และการผลิตแบบขยายของลูกค้า และเป็นผู้เชื่อมโยงที่น่าเชื่อถือและชาญฉลาดที่สุดในห่วงโซ่อุปทานที่เป็นนวัตกรรมของพวกเขา

แนวโน้มในอนาคต

ในอนาคต ระบบนิเวศนี้จะพัฒนาเป็น "โรงงานอัจฉริยะบนคลาวด์" และ "เครือข่ายความร่วมมือทางอุตสาหกรรม" เรากำลังสำรวจความเป็นไปได้ในการสร้างความสามารถในการจำลองกระบวนการและการเพิ่มประสิทธิภาพให้กับวิศวกรออกแบบของลูกค้าในรูปแบบของบริการคลาวด์ ช่วยให้พวกเขาได้รับผลตอบรับด้านการผลิตแบบเรียลไทม์-ในระหว่างกระบวนการออกแบบ ในเวลาเดียวกัน ด้วยเทคโนโลยีบล็อกเชน เครือข่ายความร่วมมือด้านคุณภาพห่วงโซ่อุปทานที่น่าเชื่อถือจะถูกสร้างขึ้น โดยบูรณาการซัพพลายเออร์วัสดุ โรงบำบัดความร้อน โรงบำบัดพื้นผิว ฯลฯ ไว้ในเธรดดิจิทัลเดียวกันเพื่อให้ได้คุณภาพที่โปร่งใสและตรวจสอบย้อนกลับได้ตลอดทั้งห่วงโซ่อุปทาน วิสัยทัศน์ที่ยิ่งใหญ่คือการรวมปัญญาประดิษฐ์และการผลิตแบบเติมเนื้อเข้าด้วยกันเพื่อให้บรรลุแบบจำลองขั้นสูงสุดของ "ความต้องการ-ที่ขับเคลื่อนด้วยความต้องการ การสร้างอัตโนมัติ และการผลิตทางตรง": ลูกค้าป้อนข้อกำหนดด้านการทำงานและข้อจำกัดเชิงพื้นที่, AI สร้างการออกแบบเปลือกที่เหมาะสมที่สุดโดยอัตโนมัติและสร้างคำแนะนำในการผลิตไปพร้อมๆ กัน และอุปกรณ์การผลิตแบบเติมเนื้อจะผลิตชิ้นส่วนขั้นสุดท้ายโดยตรง ช่วยลดเวลาการส่งมอบสำหรับการปรับแต่งขั้นสูง- จากหลายสัปดาห์เหลือเพียงหลายวัน ทำให้ตระหนักถึง "การผลิตตามความต้องการ" ของอุปกรณ์ทางการแพทย์อย่างแท้จริง